Metodología lean
Trabajo ajustado
La metodología Lean responde a esta pregunta ofreciendo un método para que las empresas minimicen los residuos mediante la implantación de procesos continuos de retroalimentación, revisión y aprendizaje para aumentar la eficiencia (es decir, convertirse en "lean"). El objetivo es ofrecer los servicios más valiosos, rentables y al mejor precio que satisfagan al cliente.
La metodología Lean surgió originalmente en Japón en el Sistema de Producción Toyota. Ahora se ha abierto camino en empresas, lugares de trabajo y otros entornos basados en el conocimiento de todo el mundo. Como dijo Jim Benson, de Modus Cooperandi, "Lean es tanto una filosofía como una disciplina que, en su esencia, aumenta el acceso a la información para garantizar una toma de decisiones responsable al servicio de la creación de valor para el cliente".
Aunque las búsquedas sobre metodología lean traerán inmediatamente a la cabeza la "eliminación de residuos", ésta no es la definición completa. Fundamentalmente, el método hace hincapié en la idea de "mejora continua". Los pensadores lean que trajeron la metodología de Japón a Occidente (concretamente James Womack y Daniel Jones) especificaron cinco principios básicos:
¿Cuáles son las 3 metodologías lean?
El enfoque Lean de los procesos empresariales, derivado originalmente del enormemente influyente sistema de producción Toyota (TPS) , se basa en tres principios fundamentales: aportar valor tal y como lo define el cliente, eliminar el despilfarro y mejorar continuamente.
¿Qué son las metodologías Six Sigma y Lean?
Lean se centra en la reducción de los residuos, mientras que Six Sigma hace hincapié en la reducción de la variación. Lean logra sus objetivos utilizando herramientas menos técnicas como kaizen, organización del lugar de trabajo y controles visuales, mientras que Six Sigma tiende a utilizar el análisis estadístico de datos, el diseño de experimentos y la comprobación de hipótesis.
¿Qué es un ejemplo de metodología Lean?
A continuación encontrará ejemplos de prácticas de fabricación ajustada. Fabricación de camiones: Mejora de los niveles de producción y de la eficacia. Atención al cliente: Racionalización del proceso de trabajo mediante el mapeo del flujo de valor. Automatización de procesos: Mejora de la transparencia y el seguimiento del flujo.
Six sigma methodology
The second phase of the business process improvement and Lean Six Sigma initiative will begin at the end of April 2009. The objective will be to implement 20 projects, 8 with new black belt candidates and 16 with existing staff.
Five countries agreed to pilot the methodology, and project staff are now equipped with knowledge and expertise to adapt and implement the elements of the data collection methodology. daccess-ods.un.org
agreed to pilot the methodology, and project staff are now equipped with knowledge and expertise to adapt and implement the elements of the data collection methodology. daccess-ods.un.org
Definición de la gestión ajustada
La fabricación ajustada es un método de producción cuyo objetivo principal es reducir los tiempos dentro del sistema de producción, así como los tiempos de respuesta de los proveedores y a los clientes. Está estrechamente relacionado con otro concepto denominado fabricación justo a tiempo (abreviado fabricación JIT). La fabricación justo a tiempo trata de ajustar la producción a la demanda suministrando únicamente los bienes que se han pedido y se centra en la eficiencia, la productividad (con un compromiso de mejora continua) y la reducción de "desperdicios" para el productor y el proveedor de bienes. La fabricación ajustada adopta el enfoque "justo a tiempo" y, además, se centra en reducir los tiempos de ciclo, flujo y rendimiento eliminando aún más las actividades que no añaden ningún valor para el cliente[1]. La fabricación ajustada también implica a las personas que trabajan fuera del proceso de fabricación, como en marketing y atención al cliente.
La fabricación ajustada está especialmente relacionada con el modelo operativo implantado en los años 50 y 60 de la posguerra por la empresa automovilística japonesa Toyota, denominado "The Toyota Way" o Sistema de Producción Toyota (TPS)[2][3]. El sistema de Toyota se erigió sobre los dos pilares de la gestión de inventarios justo a tiempo y el control de calidad automatizado. Los siete "despilfarros" ("muda" en japonés), formulados por primera vez por el ingeniero de Toyota Shigeo Shingo, son el despilfarro de inventario superfluo de materias primas y productos acabados, el despilfarro de sobreproducción (producir más de lo que se necesita en ese momento), el despilfarro de sobreprocesamiento (procesar o fabricar piezas más allá del estándar esperado por el cliente), el despilfarro de transporte (movimiento innecesario de personas y bienes dentro del sistema), el despilfarro de movimiento (mecanizar o automatizar antes de mejorar el método), el despilfarro de espera (periodos de trabajo inactivos debido a colas de trabajo) y el despilfarro de fabricar productos defectuosos (reelaborar para arreglar defectos evitables en productos y procesos). [4]
Principios Lean
A menos que un ingeniero se dedique directamente a la fabricación, es posible que sólo esté ligeramente familiarizado con los principios "lean". Considerado durante mucho tiempo como una forma de mejorar enormemente la eficiencia de la fabricación, el lean puede aplicarse a cualquier proceso empresarial o de producción, en cualquier sector.
Por ejemplo, ahora se utiliza mucho en el sector sanitario para mejorar la eficiencia y reducir costes. Los principios pueden aplicarse incluso a menor escala, por ejemplo, para organizar la oficina, el espacio de trabajo o el laboratorio.
Lean fue creado originalmente por Toyota para eliminar los residuos y la ineficacia en sus operaciones de fabricación. El proceso tuvo tanto éxito que se ha adoptado en sectores manufactureros de todo el mundo. Para una empresa estadounidense, ser lean es fundamental para competir con países de costes más bajos.
El objetivo de lean es eliminar los residuos, es decir, los componentes sin valor añadido de cualquier proceso. A menos que un proceso se haya sometido varias veces al proceso Lean, contendrá algún elemento de despilfarro. Si se realiza correctamente, el proceso Lean puede mejorar enormemente la eficacia, la duración de los ciclos, la productividad, los costes de material y los residuos, lo que se traduce en una reducción de los costes y una mejora de la competitividad.