Que es metodologia lean
Fabricación ajustada
La metodología Lean responde a esta pregunta ofreciendo un método para que las empresas minimicen los residuos mediante la implantación de procesos continuos de retroalimentación, revisión y aprendizaje para aumentar la eficiencia (es decir, convertirse en "lean"). El objetivo es ofrecer los servicios más valiosos, rentables y al mejor precio que satisfagan al cliente.
La metodología Lean surgió originalmente en Japón en el Sistema de Producción Toyota. Ahora se ha abierto camino en empresas, lugares de trabajo y otros entornos basados en el conocimiento de todo el mundo. Como dijo Jim Benson, de Modus Cooperandi, "Lean es tanto una filosofía como una disciplina que, en su esencia, aumenta el acceso a la información para garantizar una toma de decisiones responsable al servicio de la creación de valor para el cliente".
La metodología Lean se originó en la industria automovilística japonesa a finales de los años cuarenta y cincuenta, concretamente en Toyota Motor Corporation. Se desarrolló para responder a la ineficacia y el despilfarro de los métodos tradicionales de producción en masa. El objetivo de Lean era eliminar el despilfarro y mejorar la calidad y la eficiencia. El término "Lean" fue popularizado por James Womack y Daniel Jones en su libro "La máquina que cambió el mundo". Desde entonces, los principios de Lean se han adoptado en varios sectores, además del manufacturero, y se han convertido en un enfoque ampliamente utilizado para la mejora continua.
Gestión ajustada
A menos que un ingeniero esté directamente implicado en la fabricación, es posible que sólo esté ligeramente familiarizado con los principios "lean". Considerado durante mucho tiempo como una forma de mejorar enormemente la eficiencia de la fabricación, el lean puede aplicarse a cualquier proceso empresarial o de producción, en cualquier sector.
Por ejemplo, ahora se utiliza mucho en el sector sanitario para mejorar la eficiencia y reducir costes. Los principios pueden aplicarse incluso a menor escala, por ejemplo, para organizar la oficina, el espacio de trabajo o el laboratorio.
Lean fue creado originalmente por Toyota para eliminar los residuos y la ineficacia en sus operaciones de fabricación. El proceso tuvo tanto éxito que se ha adoptado en sectores manufactureros de todo el mundo. Para una empresa estadounidense, ser lean es fundamental para competir con países de costes más bajos.
El objetivo de lean es eliminar los residuos, es decir, los componentes sin valor añadido de cualquier proceso. A menos que un proceso se haya sometido varias veces al proceso Lean, contendrá algún elemento de despilfarro. Si se realiza correctamente, el proceso Lean puede mejorar enormemente la eficacia, la duración de los ciclos, la productividad, los costes de material y los residuos, lo que se traduce en una reducción de los costes y una mejora de la competitividad.
Pensamiento ajustado
A menos que un ingeniero se dedique directamente a la fabricación, es posible que sólo esté ligeramente familiarizado con los principios "lean". Considerado durante mucho tiempo como una forma de mejorar enormemente la eficiencia de la fabricación, el lean puede aplicarse a cualquier proceso empresarial o de producción, en cualquier sector.
Por ejemplo, ahora se utiliza mucho en el sector sanitario para mejorar la eficiencia y reducir costes. Los principios pueden aplicarse incluso a menor escala, por ejemplo, para organizar la oficina, el espacio de trabajo o el laboratorio.
Lean fue creado originalmente por Toyota para eliminar los residuos y la ineficacia en sus operaciones de fabricación. El proceso tuvo tanto éxito que se ha adoptado en sectores manufactureros de todo el mundo. Para una empresa estadounidense, ser lean es fundamental para competir con países de costes más bajos.
El objetivo de lean es eliminar los residuos, es decir, los componentes sin valor añadido de cualquier proceso. A menos que un proceso se haya sometido varias veces al proceso Lean, contendrá algún elemento de despilfarro. Si se realiza correctamente, el proceso Lean puede mejorar enormemente la eficacia, la duración de los ciclos, la productividad, los costes de material y los residuos, lo que se traduce en una reducción de los costes y una mejora de la competitividad.
Principios Lean
La fabricación ajustada es un proceso de producción basado en la ideología de maximizar la productividad y, al mismo tiempo, minimizar los residuos en una operación de fabricación. El principio lean considera desperdicio todo aquello que no aporta un valor añadido por el que los clientes estén dispuestos a pagar.
También conocida como producción ajustada, la metodología se basa en unos principios de fabricación específicos que han influido en los sistemas de producción de todo el mundo, así como en los de otros sectores, como la sanidad, el software y diversas industrias de servicios.
El principio básico de la fabricación ajustada es eliminar los residuos para mejorar continuamente un proceso. Al reducir los residuos para mejorar los procesos, la fabricación ajustada aporta valor al cliente de forma sostenible.
Los tipos de residuos incluyen procesos, actividades, productos o servicios que requieren tiempo, dinero o conocimientos, pero que no crean valor para el cliente. Puede tratarse de talento infrautilizado, exceso de inventarios o procesos y procedimientos ineficaces o despilfarradores.