Vidrios de seguridad

Coche de cristal de seguridad

El vidrio templado o "vidrio endurecido" es un tipo de vidrio sometido a un tratamiento térmico que lo hace cinco veces más resistente que el vidrio normal. Cuando se trata de seguridad y resistencia óptimas, el vidrio templado o templado es la opción más comúnmente seleccionada en el mercado, sin dejar de ser una opción asequible.

Además de ofrecer una resistencia superior a los golpes, el vidrio templado no estallará en muchos pequeños fragmentos si se rompe. Al contrario, cuando se rompe se fragmenta en pequeños trozos menos peligrosos, lo que elimina todos los riesgos que conlleva el uso de vidrio normal.

También puede utilizarse para una amplia gama de aplicaciones. Algunas de las aplicaciones más comunes del vidrio templado son la fabricación de barandillas de vidrio, vallas para piscinas, puertas, ventanas, tableros de mesa y duchas. El proceso de templado hace que el vidrio sea resistente al calor, convirtiéndolo en una opción ideal para las chimeneas.

En Glass Experts, ofrecemos a nuestros clientes opciones personalizadas para una amplia gama de usos, incluyendo, pero no limitado a: vallas, unidades de ducha, acuarios personalizados, y muebles de patio trasero. Con el fin de trabajar con el vidrio que utilizamos equipos de alta precisión asistida por ordenador acristalamiento que nos permiten cortar y dar forma a casi cualquier forma de vidrio en cualquier tamaño en el lugar. Gracias a nuestra fabricación propia de templado de vidrio, podemos ofrecer a nuestros clientes un servicio rápido y asequible para todas sus necesidades de templado.

Placas de vidrio

El vidrio de seguridad es un vidrio diseñado específicamente para que sea menos probable que se rompa y menos propenso a causar lesiones cuando se rompe. También incluye el vidrio fabricado para ser más resistente o ignífugo.

Existen dos tipos de vidrio de seguridad: el templado y el termoendurecido. El vidrio termoendurecido se enfría más rápidamente que el vidrio recocido normal. El vidrio templado, por su parte, se enfría a mayor velocidad que el vidrio termoendurecido. Otra forma de reforzar el vidrio es utilizar más de una lámina de vidrio en la aplicación.

El vidrio laminado consiste en dos o más hojas de vidrio unidas por una capa de plástico. El vidrio termoendurecido se fabrica calentando uniformemente el vidrio recocido y enfriándolo a continuación lentamente. La velocidad de enfriamiento afecta directamente a la resistencia del vidrio. El proceso habitual de enfriamiento -o recocido- del vidrio flotado da lugar a un ritmo lento. Es posible obtener un vidrio más resistente modificando la velocidad de enfriamiento. El vidrio termoendurecido es aproximadamente el doble de fuerte que el vidrio recocido normal del mismo tamaño y grosor, lo que lo hace más resistente a la carga del viento y a los impactos. Cuando se rompe, el vidrio termoendurecido se fractura en trozos grandes y dentados similares a los del vidrio recocido. El vidrio termoendurecido se utiliza generalmente en edificios de gran altura para ayudarle a resistir el estrés térmico. Dado que el vidrio termoendurecido se fractura en grandes trozos dentados, no se considera un material de acristalamiento de seguridad. Todos los códigos de construcción exigen un acristalamiento de seguridad para puertas de ducha, puertas comerciales y escaparates por motivos de seguridad.

Vaso de soda-lima

El vidrio laminado es un tipo de vidrio de seguridad que se mantiene unido cuando se rompe. En caso de rotura, se mantiene en su sitio gracias a una capa intermedia, normalmente de butiral de polivinilo (PVB) o etilvinilacetato (EVA), entre sus dos o más capas de vidrio. La capa intermedia mantiene unidas las capas de vidrio incluso cuando se rompen, y su gran resistencia impide que el vidrio se rompa en grandes trozos afilados. Esto produce un patrón de agrietamiento característico en forma de "tela de araña" cuando el impacto no es suficiente para perforar completamente el cristal. En el caso del EVA, el EVA termoestable, ofrece una unión completa (reticulación) con el material ya sea vidrio, policarbonato, PET, u otros tipos de productos.

El vidrio laminado se utiliza normalmente cuando existe la posibilidad de impacto humano o cuando el vidrio podría caer si se hiciera añicos y también para aplicaciones arquitectónicas. El acristalamiento de claraboyas y los parabrisas de automóviles suelen utilizar vidrio laminado. En las zonas geográficas que requieren construcciones resistentes a los huracanes, el vidrio laminado se utiliza a menudo en escaparates exteriores, muros cortina y ventanas.

Cristal templado

Básicamente, el vidrio que le mantiene a salvo de los fragmentos voladores en caso de que se encuentre cerca cuando se rompe. Existen dos tipos de vidrio de seguridad, el laminado y el templado. La versión laminada tiene una interesante historia que se remonta a 1903, cuando al químico francés Edouard Benedictus se le cayó torpemente un matraz de vidrio al suelo. El matraz se hizo añicos, pero los fragmentos no salieron volando.

Cuando Benedictus examinó el matraz, se dio cuenta de que se había formado una película en el interior del recipiente. El recipiente contenía una solución alcohólica de colodión, un plástico que se fabrica tratando algodón con una mezcla de ácidos sulfúrico y nítrico. Cuando el disolvente se evaporó, quedó una película de plástico en el interior del vaso. Una observación interesante, pero Benedictus no pensó más en ello hasta que leyó una historia sobre una niña que se había cortado con un cristal en uno de los primeros accidentes de automóvil. Entonces pasó la noche tratando de hacer un revestimiento sobre el vidrio y en un día había fabricado la primera hoja de "vidrio de seguridad", que denominó "triplex", ya que consistía en un sándwich de dos hojas de vidrio con una película de nitrato de celulosa entre ellas. Aunque el cristal se rompiera, los trozos se mantenían en su sitio gracias a la capa de plástico. En 1909, Benedictus solicitó la patente y el triplex empezó a fabricarse. El primer uso práctico resultó ser en los protectores faciales de las máscaras antigás de la Primera Guerra Mundial, pero en los años veinte el triplex se convirtió en un elemento estándar en los automóviles estadounidenses.